結合金屬 3D 列印與 CNC 精加工的複合製造快速成長，材料利用率可達 85–95%，開啟過往難以實現的幾何設計。
曾經被視為相互競爭的兩種技術，如今正走向融合。在 2026 年，複合製造（Hybrid Manufacturing）——亦即在單一平台上結合金屬沉積與 CNC 切削——正於航太、能源、醫療與維修保養（MRO）等領域快速獲得採用。這種模式的興起，一舉解決了製造業長期以來的兩大難題。
第一是材料浪費。增材製程能先堆疊出接近最終形狀的「近淨形」預製件，再由 CNC 加工精修關鍵特徵面。相較於純 CNC 加工在複雜零件上僅有 15% 至 40% 的材料利用率，複合製造可達到 85% 至 95%，對鈦合金、鎳基合金等昂貴材料而言，成本效益極為可觀。第二是複雜幾何。複合製造得以實現內部流道、晶格結構與貼合式冷卻通道——這些都是傳統減材加工無法切削出來的形狀。最終成果，是一套裝夾更少、前置時間更短的高效生產模式。
就實際流程而言，典型的複合工作流分為三階段：增材階段透過金屬 3D 列印（通常為 DMLS 直接金屬雷射燒結或黏著劑噴印）建構近淨形預製件，並預留 0.3 至 0.5 毫米的加工餘量；CNC 階段則將關鍵表面加工至最終公差，可達到正負 0.005 毫米的精度；最後的檢測階段，再以三次元量測儀（CMM）對照原始 CAD 模型進行完整驗證。
這套流程對特定應用格外有價值，包括具內部晶格結構的航太托架、需符合病患個別幾何的醫療植入物，以及採用有機造型的汽車輕量化零件。正因如此，不少加工廠已於 2025 年底前後導入金屬 3D 列印能力，專門服務有複合工作流需求的客戶。
不過，複合製造也為機械技師帶來全新挑戰：熱影響區的控制、陌生合金的加工特性，以及不規則表面的處理，都需要重新累積經驗。可以預見，率先掌握複合工作流的工廠，將在客戶日益要求「更輕、更高效、更客製化」零件的市場中，取得明顯的競爭優勢。對零件採購方而言，複合製造既帶來複雜性，也帶來機會——複雜之處在於供應商評選須同時衡量技術能力、價格與交期；機會則在於，真正掌握這項技術的工廠，能以前所未有的透明度，交付更好、更快的零件。